MAN в Неполомице – один грузовик за девять минут

После двухлетнего строительства в октябре 2007 года завод MAN в Неполомице (Польша) был введён в эксплуатацию, и через 10 лет он выпустил 100-тысячный грузовик. Производственный цикл этого предприятия, расположенного неподалёку от Кракова и специализирующегося на тяжёлых грузовиках полной массой более 16 тонн (серии TGS и TGX), включает линии сборки шасси, финальной сборки и завершающей доводки. Имеются также дополнительные участки: комплектация и предварительная сборка, сборка привода, сборка силовой передачи и окраска шасси. Все комплектующие поступают на завод с других предприятий MAN или от внешних поставщиков - их около 300 и находятся они в радиусе 800 км от Кракова. Кабины и задние мосты приходят из Мюнхена, двигатели – из Нюрнберга, мосты без привода – из Зальцгиттера. В общей сложности ежемесячно завод получает агрегаты и автокомпоненты на сумму около €50 млн., выпуская в год около 20 тыс. грузовиков. 

 

С 2008 года объем производства увеличился на 46%, а расходы на единицу продукции сократились на 51%. Продуманная планировка завода – архитектурная форма и функционально открытая структура - обеспечивает устойчивость производства и благоприятную перспективу. При наличии общего склада многие компоненты размещаются возле соответствующих сборочных участков сразу после доставки. Они разгружаются не на общий склад, а в зонах, прилегающих к конвейерной линии, т.е. напротив постов, где они поступят в производство. Это упрощает логистику и снижает расходы. В отличие от аналогичных предприятий на заводе MAN вторая смена начинается за 10 минут до окончания первой. Таким образом, вторая смена идёт, что называется внахлест, без привычного перерыва, который ранее составлял 15 минут. Эта уникальная организация производства призвана повысить его эффективность и снизить себестоимость продукции.

 

 

 

 

Производственный процесс начинается со сборки рамы - она перемещается специальным тельфером по конвейеру, состоящему из 13 постов. Рама, поступившая на завод уже с антикоррозионным покрытием, предварительно очищается, грунтуется и окрашивается. Для нанесения лакокрасочных материалов на водной основе используются две камеры, и в завершении окрашенная рама получает VIN-код. Далее производится проверка геометрии и монтаж подсистем. Для затяжки болтов и обжатия заклёпок используется пневматический и электрический инструмент. На очереди – установка мостов, кронштейнов для навесных деталей и прочего. Весь процесс сборки сопровождается протоколом монтажа, содержащим всю необходимую информацию. Каждый этап подписывается работником - это даёт точное понимание того, кто и когда выполнил ту или иную операцию. Контроль качества в процессе производства идёт на линиях сборки шасси и завершающей обработки и трижды на линии финальной сборки. 

 

Каждый день один из собранных автомобилей отправляется на тест по дорогам общего пользования. Он проезжает около 100 км по автострадам, просёлкам и бездорожью, а затем составляется рапорт проверки, который доводится до всех производственных отделов. Результаты теста обсуждаются на всех участках, т.е. все сборщики, независимо от их доли труда в общем процессе, получают итоговый отчёт для обсуждения, и ответственность равными частями распределяется между всеми сотрудниками. Более 750 заводских специалистов принимает на себя ответственность всего коллектива и разделяет её полностью. Очень важно, что служба контроля качества предприятия совершенно независима и работает в своём собственном режиме. Кроме того действует также перекрёстный контроль, когда проверять качество в Польшу приезжают коллеги с других заводов, а контролёры из Неполомице отправляются в Германию. 

 

Это происходит в рамках всего концерна Volkswagen AG, в который входит MAN. Каждый сотрудник должен быть уверен в том, что стандарт качества внутри концерна является единым, как и методология его оценки, а также разбор проблем и ошибок. 

 

 

 

 

Итак, собранные шасси, трансмиссия и другие агрегаты встречаются на линии финальной сборки. Между линиями конвейера, где осуществляется сборка шасси и финальная сборка, находится специальная буферная зона, куда перемещается по каким-либо причинам несобранный окончательно автомобиль, который снижает общий довольно жёсткий производственный ритм. Какой должна быть скорость конвейера для того, чтобы завод в две смены мог производить ежегодно 20 тыс. грузовиков? Ответ - 21 мм/с. Эта скорость позволяет выпускать один автомобиль примерно каждые 9 минут, а в день - около 100. Сейчас на заводе прорабатывается возможность производства 75 грузовиков за смену (150 в день). Это значит, что каждые 6 минут с конвейера будет сходить автомобиль. На выпуск тяжёлого грузовика уходит около 54 часов, и в этой связи на первый план выходит сбалансированность работы каждого поста при взаимодействии друг с другом.

 

Осуществлённая в 2017 году модернизация и интеграция модульной концепции обеспечили снижение нагрузки на сотрудников, улучшили эргономику и повысили качество рабочих мест. Один из компонентов обновления - дифференциация длины поста в зависимости от выполняемой операции. До модернизации производства длина всех постов составляла 12 м, что было обусловлено размером самых больших автомобилей, которые производились на заводе. От этой практики отказались, и теперь посты имеют разную протяжённость, при этом скорость движения линии одинакова для всех. Поэтому на, условно говоря, “коротком” посту у рабочих остаётся меньше времени для выполнения операций. Выход – соответствующий адекватный подбор операций. За счёт подобных усовершенствований удалось оптимизировать технологический цикл и численность персонала. 

 

Пройдя по цехам польского завода MAN нетрудно убедиться, что пока нигде в мире не применяется такой передовой метод сборки грузовиков. Это свидетельство уникальности предприятия, его высокой технологической и профессиональной вооруженности, компетентности сотрудников и рачительного отношения к делу. 

 

 

 

 

На линии финальной сборки - 40 постов. Здесь производится монтаж агрегатов и всевозможных модулей, кабины, топливного бака, бампера. Два поста установки защиты двигателя -единственные, на которых автомобиль останавливает свое движение на конвейере. Крутящий момент инструмента строго фиксирован: централизованная электронная система проверяет, какой автомобиль зашел на пост, выбирает соответствующие параметры крутящего момента и определив, сколько соединений должно быть, выполняет фиксацию. Таким образом, влияние человеческого фактора не просто минимизировано – оно полностью сведено к нулю. Электронные системы в жизни завода – большая отдельная история. Их влияние огромно - они полностью контролируют весь процесс, следя за каждым этапом. Об этих системах можно рассказывать долго, но для примера рассмотрим лишь одну. 

 

Современная система контроля аварий собирает информацию обо всех остановках конвейера. Благодаря этому можно выяснить, что стало их причиной и как избежать подобных проблем в дальнейшем. Система точно определяет, в каком месте находится каждый собираемый автомобиль, сколько времени он провел на этом месте, и что стало причиной задержки. То есть если на посту машина простояла больше положенного срока, сразу выясняется, из-за чего это произошло: авария оборудования, отсутствие запчастей, некачественная деталь, ошибки сборщиков и т. д.. По результатам такого тотального контроля делаются оперативные выводы. Для перемещения по цеху крупногабаритных узлов широко используются автономные транспортёры. Как правило, они служат для перевозки шасси (до 4 осей) вместе с карданным валом и трансмиссией. Максимальный вес – 10 т. Скорость 0,5 м/с. Транспортеры электрические, их аккумуляторы заряжаются индукционным способом. 

 

 

 

На линии завершающей сборки - два потока. Один – для 2- и 3-осных шасси, другой - для 4-осных. Здесь осуществляется финишный контроль: проверка покраски, соединение кабины и рамы, сбор информации для калибровки тахографа и прочие операции. Линия оснащена роликовым динамическим стендом с максимальной скоростью до 140 км/ч. На испытании все грузовики “разгоняются” до 110 км/ч. Тут же выполняется контроль рулевого управления, тормозной системы, освещения, сход-развал и др. Теперь грузовики могут отправляться к своим заказчикам в Европу, Россию, страны СНГ и клиентам из Азии и Африки. Сплав высоких технологий, целеустремленность, передовой опыт и новаторство позволяют заводу MAN в Польше по праву гордиться выпускаемой продукцией!

 

 

 

В ноябре 2018-го предприятие MAN в Неполомнице получило престижную награду “Завод года”, заняв первое место в номинации “Безупречное серийное производство”. Жюри конкурса особо отметило высокую экономичность процессов, в основе которых - ярко выраженная культура непрерывного совершенствования (кайдзэн). Великолепно синхронизированная конвейерная сборка обеспечивает высокую степень эффективности, несмотря на разнообразие транспортных средств и выполняемых на каждом этапе работ.